Le groupe Rio Tinto Minerals avec près d’un million de tonnes de talc produit chaque année est l’un des principaux producteurs mondiaux de talc.

Le groupe, largement tourné à l’international, développe des sites sur les 4 continents, mais Midi-Pyrénées reste au cœur du dispositif avec l’Ariège et Luzenac, berceau historique de l’entreprise depuis 1888.

Chaque année, la carrière de Trimouns à 1700m d’altitude, permet d’exploiter, broyer et expédier quelques 400 000 tonnes de talc, soit 8% de la demande mondiale.

Si cette carrière suscite l’intérêt des géologues et des visiteurs toujours plus nombreux à participer aux visites guidées, la station de tri développe des technologies de dernière génération pour valoriser le précieux minerai.

Selon Lilian Fernandez, responsable de la station traitement et tri (STT), «les technologies laser sont souvent utilisées mais pour avoir de meilleurs résultats avec le talc de Trimouns nous utilisons le tri optique par caméras numériques, ce sont des caméras à capteurs haute définition.

C’est sur ce site que nous avons le plus d’expérience en matière de tri optique»

Le fonctionnement de la station est calqué sur celui de la carrière avec qui le responsable est en relation radio toute la journée: «c’est un fonctionnement saisonnier avec un calendrier d’extraction d’avril à novembre, en fonction des besoins, la production s’adapte […]

Notre objectif est de récupérer le plus de minerai blanc et d’extraire le moins de tonnage possible sur le gisement pour le pérenniser»

Le tri du talc par caméras numériques permet donc de détecter les talcs blancs à l’intérieur des minerais mixtes.

La blancheur de chaque morceau de talc est analysée puis un jet d’air comprimé fait dévier sa chute.

Le trieur caméra est capable de détecter des morceaux de talc de la taille d'un petit pois.

Cette technologie de pointe permet de récupérer davantage de minerai blanc, haut de gamme.

«S’il n’y avait pas cette technologie de tri, il faudrait extraire deux fois plus de minerai, soit 800 000 tonnes pas an» ajoute le responsable du site.

Aujourd’hui, le tri ne se fait plus à la main, c’est aussi une avancée pour le personnel (ils sont 6 permanents et 9 saisonniers à travailler 17h par jour, 5 jours par semaine sur la station) et les deux trieuses sont pilotées par ordinateurs et fonctionnent à l’air comprimé.

L’alimentation à bande permet un tri optique par gravité mais avant de converger des tapis aux cribleuses le minerai doit être lavé pour une meilleure détection (la caméra détecte un seuil de pixel par bloc), c’est un logiciel de tri développé sur mesure qui a permis d’affiner toutes ces fonctionnalités.

Mais l’entreprise est également guidée par des contraintes environnementales et un souci d’économie: circuit fermé pour l’eau (elle provient d’un captage) avec bassins de décantation pour la recycler, installations de sondes sur les tapis pour éviter qu’ils ne fonctionnent à vide, etc.

«Nous sommes gourmands en consommation d’eau (30m3 /heure) et nous avons de gros besoins d’air (1300m3/heure), explique Lilian Fernandez.

Aussi pour réaliser quelques économies en terme d’électricité, nous avons changé de compresseur (il ne consomme plus que 300m3 d’air à l’heure) et la quasi-totalité des lignes de production sont équipées de témoins pour éviter de fonctionner à vide»

Heureusement que le tri du minerai par caméras numériques est supervisé par commande informatique, car près des tapis on prend 100 décibels dans les oreilles, d’où la nécessité de se doter de bouchons d’oreilles et de tout un équipement obligatoire pour circuler sur les plates-formes (chaussures de chantier car le sol a beau être régulièrement humidifié, le talc reste très glissant, casque, lunettes de protection et chasuble pour être bien visible).

Ici on ne plaisante pas avec la sécurité comme peut en témoigner Benoît Cayuela, employé polyvalent, «harnaché jusqu’aux yeux» qui vient d’intervenir en hauteur pour remettre en route une machine:

«L'exploitation des carrières est l'une des activités industrielles qui paie le plus lourd tribut au risque accident du travail. Inutile de prendre des risques inutiles !»

Une fois trié, le contrôle qualité doit réaliser une batterie de tests avant de donner son aval et pouvoir transformer les minerais stockés séparément dans d'immenses hangars (d’une capacité totale de 250 000 tonnes et d'une superficie équivalente à deux terrains de football!).

Après les opérations de séchage et de broyage, l'usine pour répondre à la demande du marché, papetier en particulier, fabrique des granulés de talc, plus faciles à transporter et offre une gamme de plus de 40 produits finis adaptés à chaque industrie utilisatrice.

Car le talc n’est pas uniquement destiné à adoucir la peau des bébés... grâce à ses exceptionnelles propriétés, on le retrouve dans les peintures, les médicaments, le maquillage et même dans le plastique utilisé dans la fabrication des automobiles puisqu’une voiture moderne contient en moyenne 12kg de talc (plus légères elles consomment ainsi moins de carburant).

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